О КОМПАНИИ

Российское производство сегодня и завтра

Российское производство сегодня и завтра

Для сохранения конкурентоспособности необходимо задумываться о будущем, следить за прогрессом, своевременно обновлять фонды и внедрять интеллектуальные технологии. Начальник управления производственного развития ООО «Русэлпром» рассказал редакции «Промышленных регионов России» свое видение ситуации.

В публикации отмечено, что за последние годы в одних отраслях промышленности со сложными непрерывными техпроцессами (нефтегазоперерабатывающей, химической, пищевой и т.д.) произошла достаточно серьезная модернизация производственных мощностей. В других (ряд производств машиностроения, судостроения и ОПК) вопрос замены морально и физически устаревшего оборудования стоит остро. Нередко более половины парка представлено универсальными станками возрастом более 50 лет.

Это обусловлено значительной стоимостью переоборудования, а также более низкими, по сравнению с большинством зарубежных конкурентов, затратами на энергоресурсы, высоким профессионализмом сотрудников и ориентацией на внутренний рынок. Последнюю четверть века наши предприятия часто сталкивались с изменением рыночной конъюнктуры. Выдержали испытания не все, и обновление технологического фонда, тем более внедрение инноваций, для многих - не в ближайшем будущем.

Однако, ведущие мировые производители систем управления советуют оценить перспективность информационных технологий. Их стоимость на этапе внедрения составит всего 1-3% проекта модернизации, зато дальнейшая экономия будет существенной.

Сейчас переход к цифровому предприятию – условие конкурентоспособности на глобальном рынке. Западные компании тщательно работают над повышением производительности труда, сокращением издержек и вопросом экологичности. «В развитых странах важны постоянные улучшения: производительность должна увеличиваться, а себестоимость — снижаться, — считает Константин Разумов-Раздолов, начальник управления производственного развития ООО «Русэлпром». — Поиск эффективных решений идет в ежедневном режиме, причем каждый работник должен вносить свои предложения. Разрабатываются программы, стимулирующие такую активность.

Существенная разница между российскими и западноевропейскими заводами заключается и в том, что в Европе существует специализация и разделение труда, следствием чего стало возникновение так называемого «класса поставщиков». Так предприятие может приобретать детали и узлы высокого качества по кооперации и не тратить ресурсы на содержание и развитие соответствующих технологических процессов у себя. В силу того, что нет необходимости перевооружать все технологические процессы, больше ресурсов остается на переоснащение мощностей, обеспечивающих конкурентоспособность.

По оценкам западных аналитиков, уровень роботизации производств в Европе в период 2020 – 2025 гг. с высокой вероятностью достигнет 50%, — говорит Константин Разумов-Раздолов. — Косвенно о высоком уровне роботизации свидетельствует способность европейской продукции конкурировать с китайской, причем китайские производители оказываются в менее выгодных условиях из-за роста заработной платы и общего уровня жизни в стране».

Эксперты уверены в пользе автоматизации производства. Эффективность повышается даже на уровне отдельных единиц оборудования. Первый шаг к автоматизации механообрабатывающего участка — это переход на станки с ЧПУ, внедрение CAM-систем, оцифровка конструкторско-технологической документации (PDM-системы) и т. п.

Концепция промышленного интернета вещей (IIoT — Industrial Internet of Things) - создания «умных» заводов за счет подключения всего оборудования к единой сети, позволит добиться еще более выраженного эффекта. Интеграция системы формирования клиентских заказов, ERP-системы, MES-систем и систем автоматизирующими технологических процессов, выполняемых на станках (АСУТП), существенно повысит клиентоориентированность компании.

В России есть предприятия, где реализован сквозной принцип интеграции процессов. Такой принцип дает возможность планировать производство с учетом всей номенклатуры деталей. Производственные задания автоматически передаются и служат основой оперативного планирования: назначается исполнитель, готовится комплект деталей и инструментарий. Таким образом, обеспечивается максимальная загрузка персонала и оборудования, а заказ выполняется в срок.

За интеграцией внутренних процессов конкретного предприятия последует выход данных в единое пространство, объединяющее цепочки поставщиков сырья, материалов, оборудования, инструмента, производителя продукции и ее потребителей. Это будет второй этап начавшейся промышленной революции.

Индустриальный интернет накопит глобальные массивы технологической информации и позволит построить предикативную аналитику по выходу станков из строя. Непредвиденные поломки прекратятся, а с ними - временные и репутационные потери. Производитель в итоге перестанет содержать большой штат технологов-программистов и ремонтный персонал. Смартфоны и планшеты в цехах предоставят данные о состоянии техпроцессов. Вся эта информация будет передаваться в облачные хранилища, кибербезопасность станет особенно актуальной.

В скором времени мы сможем наблюдать такую картину: деталь доставляет робот к обрабатывающему центру, встроенный в нее чип передает станку информацию о том, какие операции нужно выполнить. Деталь движется и «рассказывает» о себе каждому последующему станку в технологической цепочке. Выпуск штучных деталей пойдет по цене массового производства, ведь такой способ организации производства существенно повысит гибкость всех процессов… Надеемся, внедрение подобных технологий на всех российских промышленных предприятиях не заставит себя ждать.

По материалам статьи «Металлообработка: прошлое и будущее российских производств», «Промышленные регионы России» (№2 (97) 2017).

Обратная связь